壓延工序:壓延從外觀上看到的膠料形狀發(fā)生變化,這種變化實質(zhì)上是膠體流動的過程。壓延過程膠料粘性和彈性都發(fā)生變化。一般應(yīng)用于輪胎、膠布、膠管等紡織纖維上。
下面介紹一下壓延包括的工藝。
壓片:指將混煉后的膠料用壓延機(jī)在輥速相等的情況下,壓制成所需要的厚度和寬度膠片。
影響壓片質(zhì)量的因素:壓延輥溫高,流動性好,膠料表面光滑,但是過高的溫度易產(chǎn)生起泡和燒焦現(xiàn)象,具體根據(jù)膠種配方等情況而定;輥速快,生產(chǎn)效率高;可速度大,流動性好,半成品表面光滑;中上壓延輥等速壓膠,可消除膠體氣泡,中下壓延輥筒等速可保證膠體光滑度;天然橡膠(NR)壓延性好,容易壓延。
貼合:一般將質(zhì)量較高或膠種不同的兩層薄膠片貼合成一層膠片。
壓型:將膠料壓制成一定斷面形狀的半成品或有花紋的表面膠片。對于規(guī)格和花紋的要求嚴(yán)格。
掛膠:又稱紡織物掛膠工藝,通過壓延機(jī)輥筒擠壓使膠料覆蓋在紡織物表層薄膠,制成橡膠制品骨架層,這樣做的目的是減少紡織物的相互摩擦,增加紡織物的彈性和防水性。而貼膠和檫膠兩種方式的主要區(qū)別在于輥筒轉(zhuǎn)速。
壓延工藝經(jīng)常出現(xiàn)的問題及原因:
1、內(nèi)部起泡:主要因為膠料中的添加劑水分沒有完全烘干;軟化劑揮發(fā)性大;壓延溫度過高;膠積過多;膠積過多;膠卷放入方式不對;壓延膠片過厚等;
2、表面褶縮:主要因為膠料可塑性低;膠料與返回膠配比不均、熱煉不均、混合后的膠料本身軟硬不一;
3、表面粗糙:主要原因為膠料可塑性低;輥溫過低;壓延速度大;膠料中有自六角粒等;
4、膠片厚度不均:主要原因為膠料可塑性不均;膠溫波動性大;兩側(cè)輥距不一致;收卷松緊不均。
下期小編為您帶來橡膠生產(chǎn)六大工藝—成型。